Estrategias de Put-Away: 5 Reglas para un Almacén Ordenado

Es jueves a las 5 de la tarde y acaba de llegar un camión con 18 pallets de mercancía.

Tu almacenista escanea todo en 35 minutos. El sistema registra cada pieza como recibida. Perfecto.

Pero entonces viene la parte que nadie tiene reglas para.

Alguien tiene que mover esos 18 pallets desde el muelle hasta el almacén. El operador hace lo de siempre: los productos que más salen los deja cerca de los puestos de empaque — ahí siempre han ido. El resto va donde haya espacio libre. Dos pallets de un SKU de rotación media terminan apilados al fondo del pasillo C porque ahí cabía el montacargas.

Al día siguiente, el picker recibe una tarea para 30 piezas de ese SKU. El sistema marca 48 disponibles. Camina 11 minutos antes de encontrarlos — apilados, bloqueados, en el pasillo equivocado.

El pedido sale tarde. El cliente lo nota.

Eso no es un problema de picking. Es un problema de put-away. Y pasa porque la mayoría de los almacenes trata el put-away como el paso aburrido entre la recepción y el surtido — algo que cualquiera puede resolver sobre la marcha.

Aquí hay cinco reglas que convierten el put-away en un sistema, no en una apuesta.

Qué es el Put-Away y Por Qué Define la Velocidad de tu Almacén

El put-away es el puente entre recibir mercancía y poder surtirla.

En el momento en que escaneas una entrada, Klovio sabe que las piezas existen — pero no sabe dónde están hasta que alguien las lleva a una ubicación con nombre y escanea esa ubicación. Hasta que eso pasa, el inventario es técnicamente correcto pero prácticamente invisible para el picking.

El sistema puede decirle al picker “necesitas 30 piezas de este SKU” — pero no puede decirle a dónde caminar. El resultado es una búsqueda en el piso, una excepción de surtido, o un pedido retrasado.

[Revisa el flujo completo de escaneo en Acomodar mercancía recibida.]

El objetivo del put-away no es “sacar la mercancía del muelle y dejarla en algún lado”. Es “sacar la mercancía del muelle y dejarla exactamente donde el sistema — y tu picker — van a buscarla”.

Por Qué el Mal Put-Away Sale Más Caro de lo que Piensas

Mira esto.

La mano de obra es el mayor costo controlable en un almacén, representando entre el 50 y el 70% del gasto operativo total. Una parte importante de ese gasto va al picking. Y el picking se encarece cada vez que la mercancía no está donde debería estar.

Hagamos el cálculo. Suponiendo un salario de $160 MXN por hora para un operador de almacén (cifra ilustrativa), una búsqueda de 10 minutos cuesta $26.67 MXN. Parece poco. Pero corre los números:

Costo de una búsqueda (10 min)  = ($160 ÷ 60) × 10 = $26.67 MXN

Con 20 pedidos por turno, 250 días laborales al año:
Costo anual por picker          = $26.67 × 20 × 250 = $133,350 MXN

Ejemplo ilustrativo. Ajusta según el salario y volumen de tu operación.

Eso por picker. Con tres operadores en piso, ya estás hablando de más de $400,000 MXN al año — gastados en tiempo buscando cosas que deberían ser fáciles de encontrar.

Nota clave: El costo aguas abajo de un mal put-away casi siempre supera el tiempo que habría tomado hacerlo bien desde el principio. La diferencia es enorme.

Tiempo de búsqueda por pick	Picks por turno	Costo anual por picker (a $160/hr MXN)
2 minutos	80 picks	$71,111 MXN
5 minutos	60 picks	$100,000 MXN
10 minutos	40 picks	$133,333 MXN
15 minutos	30 picks	$150,000 MXN

Ilustrativo. Basado en 250 días laborales al año.

La solución no es contratar pickers más rápidos. Es un mejor put-away desde el principio.

Regla 1: Clasifica por Rotación Antes de Mover un Solo Pallet

Hay un detalle que la mayoría de los almacenes ignora: guardan la mercancía en el orden en que bajó del camión.

Eso está al revés.

El orden correcto es por rotación — ¿con qué frecuencia sale este SKU? Los productos de alta rotación necesitan quedar más cerca de los puestos de empaque. Cada pedido que los necesita se beneficia de ese acceso rápido. Los de baja rotación pueden esperar.

Antes de mover cualquier pallet, tómate 90 segundos para agrupar la entrada por nivel de rotación:

• Artículos A (salen a diario) → primero, a ubicaciones de picking cerca del empaque
• Artículos B (salen semanal) → segundo, a bins intermedios
• Artículos C (ocasionales) → al final, a la reserva o zonas de bulk

Esta es la misma lógica detrás del slotting de almacén — y el put-away es el momento en que esa lógica se ejecuta en la realidad. Si planeas el slotting con cuidado pero lo ignoras cuando llega la mercancía, ese trabajo de planeación desaparece entrega por entrega.

Un dato importante: en una entrada grande, no necesitas ser perfecto. Clasificar por rotación de forma aproximada te da el 80% del beneficio. Hecho imperfecto hoy supera a perfecto dentro de dos días.

Regla 2: Define Dos Zonas — Picking y Reserva

No todas las ubicaciones de tu almacén hacen el mismo trabajo. Si las tratas igual, la mercancía termina en el nivel equivocado con cada entrega.

Las dos zonas que necesitas:

• Ubicaciones de picking — bins pequeños y accesibles, a la altura de los brazos, idealmente a menos de 15 metros de tus puestos de empaque. Aquí viven los artículos A y B. Los pickers surten de aquí.
• Ubicaciones de reserva (bulk) — almacenamiento de excedente, frecuentemente en estantes altos o en pasillos traseros. Los artículos C esperan aquí hasta que se necesite reponer un bin de picking.

[Klovio maneja esto a través de tipos de ubicación — revisa Tipos de ubicación: picking, bulk, staging para la configuración.]

La regla: cada SKU entra al nivel correcto desde el primer put-away, no como corrección después.

Cuando los tipos de ubicación están bien configurados, las rutas de picking de Klovio se dirigen a ubicaciones de picking. Los operadores nunca se pierden en la reserva buscando un SKU que debería estar en un bin de frente. Ahí es exactamente donde nacen muchas de esas búsquedas de 11 minutos: el bin de picking está vacío, el bulk existe pero estaba en el nivel equivocado desde la última entrada, y alguien termina revisando toda la reserva.

Tip: Tu 20% de SKUs de mayor rotación debe estar en ubicaciones de picking dentro de los primeros 15 metros de tus puestos de empaque. Las caminatas cortas del picker son la mejora de productividad más barata que puedes hacer sin comprar equipo nuevo.

Regla 3: Escanea la Ubicación, Siempre

Aquí viene lo más importante — esta es la regla más barata de implementar y la que más seguido se rompe.

El escenario: un almacenista deja una caja en un estante y dice “ahorita la escaneo”. Ahorita se convierte en mañana. La tarea de picking sale a las 6 de la mañana. El sistema muestra las piezas como disponibles pero sin ubicación registrada. El picker busca. No encuentra. Genera una excepción.

El flujo de put-away en Klovio tiene tres pasos: escanear el artículo, llevarlo a la ubicación, escanear la etiqueta de la ubicación. Ese tercer escaneo es el que le dice al sistema dónde está el inventario — no solo que existe. Sin él, tienes inventario fantasma: está en el conteo, no está en la ruta.

[Revisa el flujo completo en Acomodar mercancía recibida.]

La regla no admite excepciones: ningún put-away está completo hasta que se escanea la ubicación. “Yo sé dónde está” no es un registro del sistema. En cuanto el operador que “sabe dónde está” falta un día, esas piezas se convierten en una búsqueda de media hora.

Regla 4: Acomoda el Mismo Día que Recibes

El área de recepción no es almacenamiento. Es un buffer temporal.

La mercancía que se queda en recepción aparece como “disponible” en Klovio — pero no es accesible para el picking porque no tiene una ubicación asignada con nombre. Técnicamente está, prácticamente no está. Cada hora que pasa en recepción es una hora que no puede surtir un pedido.

La regla: put-away el mismo día. Si llega un camión antes de las 2 p.m., la mercancía debe estar en ubicaciones nombradas antes de cerrar el turno. Si la entrada es demasiado grande para terminar en el día, prioriza: primero los artículos A, luego los B. Los C pueden esperar hasta el siguiente día si es absolutamente necesario.

Un put-away parcial el mismo día siempre supera a un put-away perfecto dos días después.

[Si el cuello de botella está en la recepción misma, recepción de mercancía: 7 hábitos para cero errores cubre el flujo desde el muelle hasta el sistema — antes de que empiece el put-away.]

Regla 5: Deja que el Sistema te Indique a Dónde Ir

Muchos almacenes configuran el put-away dirigido y nunca lo usan en serio. Es el recurso más subutilizado de un WMS.

Cuando tienes ubicaciones predeterminadas configuradas para tus SKUs en Klovio, el sistema no solo registra a dónde fue la mercancía — te sugiere a dónde debe ir antes de que el operador dé un paso. Escaneas el artículo recibido y Klovio recomienda el bin correcto basándose en:

• La ubicación predeterminada configurada para ese SKU
• Dónde ya existe inventario del mismo producto
• Espacio disponible en la zona correcta para ese tipo de artículo

El operador lo lleva ahí, escanea la etiqueta de la ubicación para confirmar, y el stock queda registrado. Sin decisiones arbitrarias, sin variación entre operadores, sin stock disperso.

[Configúralo en Put-away dirigido.]

El resultado: el mismo SKU aterriza en el mismo lugar en cada entrega, sin importar quién esté en el muelle ese día. El inventario fragmentado — 30 piezas en el bin A12, 12 en C7, y 6 más en el fondo sin etiquetar — deja de ser un problema recurrente.

Vale la pena saber: El put-away dirigido es tan confiable como tus ubicaciones predeterminadas. Configúralas cuando des de alta un SKU. Mantenlas actualizadas cuando cambie la distribución del almacén. Las sugerencias se mantienen precisas siempre que los defaults sean correctos.

La Lista de Verificación de Put-Away

Imprímela. Ponla cerca del área de recepción.

Antes de mover mercancía:
  □ Clasifica por rotación (artículos A primero)
  □ Confirma tipo de ubicación destino (picking vs. reserva)

Durante el put-away:
  □ Usa las sugerencias del put-away dirigido — sigue o anula, siempre confirma
  □ Escanea artículo → lleva → escanea ubicación. Siempre. Sin excepciones.

Al terminar el turno:
  □ Área de recepción despejada — sin mercancía en el buffer
  □ Verifica que las cantidades disponibles cuadren con la entrada esperada

Si tu equipo sigue estos seis puntos de forma consistente, las rutas de picking se vuelven más rápidas, la precisión del inventario mejora y la búsqueda de 11 minutos deja de ser el evento del día.

Por Dónde Empezar

Un buen put-away empieza con un WMS que pueda dirigir a tu equipo en tiempo real — no solo registrar lo que hicieron después del hecho.

El put-away dirigido de Klovio le dice a cada operador exactamente a dónde llevar la mercancía recibida en el momento en que la escanea. Sin decisiones, sin stock disperso, sin búsquedas en el piso. Combínalo con la asignación de tipos de ubicación y la disciplina de acomodar el mismo día, y la diferencia en velocidad de picking se nota desde la primera semana.

Conoce cómo Klovio maneja el flujo completo de entrada — desde la recepción hasta el put-away y el picking en vivo — o revisa las funciones que lo hacen posible.