Optimización de Rutas de Picking: Baja 30% el Recorrido del Picker

Son las 10 de la mañana del martes y tu picker lleva cuatro minutos buscando un solo artículo.

No es que no sepa dónde está. El sistema dice que está en B-12. Fue a B-12. No estaba ahí. Fue a B-2 (quizás ahí lo pusieron). Tampoco. Regresó a B-12 a asegurarse. Y mientras eso pasa, el resto de la lista de picking lleva cinco minutos sin moverse.

Este escenario se repite muchas veces al día en almacenes que no tienen las rutas optimizadas. No porque el equipo sea descuidado, sino porque el sistema les está fallando: ubicaciones que no se ordenan bien, SKUs mal colocados, listas de picking sin secuencia lógica.

El resultado es previsible: caminatas innecesarias, tiempos de picking inflados y un costo de operación que sube lentamente sin que nadie note por qué.

Aquí te explico cómo atacar ese problema sin detener el almacén y sin invertir en automatización.

Por Qué la Caminata Es el Gasto Más Caro que No Estás Midiendo

Hay un dato que sorprende a casi todos los operadores cuando lo ven por primera vez.

En investigaciones académicas sobre logística de almacenes — publicadas en revistas especializadas de operaciones e ingeniería industrial — se encuentra de forma consistente que el 50 al 55% del tiempo total de picking se va en desplazamientos. No en escanear, no en buscar el producto en el anaquel, no en confirmar la orden. Solo en caminar de un lado al otro.

Y eso no es todo. El picking en su conjunto representa alrededor del 55% de los costos operativos totales de un almacén, según múltiples estudios de la literatura académica de logística.

Mira esto:

Si picking = 55% del costo total de operación
Y caminar = 50-55% del tiempo de picking

Entonces caminar = aproximadamente 28-30% del costo total del almacén

Casi un tercio del costo de operar tu almacén son personas caminando.

No trabajando. Caminando.

Un picker promedio en un almacén convencional recorre entre 15 y 20 kilómetros por turno de 8 horas, según estudios académicos de operaciones de almacén. Y lo que determina esa distancia no es qué tan rápido camina el picker — es cómo está secuenciada su lista de picking.

Lo que dice la investigación: Una reducción del 20% en distancia de recorrido equivale a una baja de 6-8% en el costo operativo total, sin contratar más personal y sin gasto de capital. Es la palanca de mayor ROI disponible en la mayoría de almacenes medianos y pequeños.

Los Métodos de Ruteo Que Usa la Industria

La optimización de rutas no es nueva — tiene décadas de literatura académica. Hay cuatro métodos clásicos que se comparan en los estudios:

Método en S (Serpentín)

El picker recorre de forma completa cada pasillo que tenga al menos una recolecta — entra por un lado, sale por el otro, pasa al siguiente.

Cuándo funciona bien: Cuando las órdenes son densas y casi todos los pasillos tienen varios picks. El costo de recorrer el pasillo completo se amortiza si hay 5 o más picks adentro.

El problema: En órdenes con pocos artículos dispersos en muchos pasillos, el método en S te hace recorrer el pasillo entero para tomar un solo producto. Pagas el costo completo del desplazamiento aunque solo haya una pieza.

Método de Regreso

El picker entra a cada pasillo, avanza hasta el punto más lejano donde hay un pick, y regresa por el mismo camino.

Cuándo funciona bien: Pasillos largos y angostos donde los picks están concentrados en la mitad delantera.

El problema: Si los picks están repartidos a lo largo de todo el pasillo, este método genera mucho vaivén — entras, regresas, caminas hasta el siguiente pasillo, entras, regresas.

Método del Mayor Espacio (Largest-Gap)

El picker entra al pasillo y sale por el extremo que esté más cerca del mayor espacio vacío entre dos picks adyacentes. Así evita recorrer la parte más larga del pasillo sin motivo.

La investigación académica muestra que este método supera consistentemente al método en S cuando el almacenamiento es aleatorio — es decir, cuando los productos no están organizados por velocidad de rotación.

Para qué sirve mejor: Órdenes mixtas donde la densidad de picks varía por pasillo.

Ruteo Algorítmico

Los sistemas modernos de gestión de almacén (WMS) calculan la ruta óptima tomando en cuenta todos los picks de la orden al mismo tiempo — no pasillo por pasillo, sino como un problema de red completo.

Comparación de métodos de ruteo (ilustrativo, basado en benchmarks académicos):

Método                  Distancia vs. óptimo
--------------------    ---------------------
Serpentín (S-shape)     +40% de distancia extra
Regreso                 +50% de distancia extra
Mayor espacio           +15% de distancia extra
Algorítmico (WMS)       Línea base (óptimo)

Hay un detalle importante aquí: no necesitas implementar ninguno de estos algoritmos manualmente. Lo que necesitas es un sistema que ordene la lista de picking por código de ubicación en el orden correcto de caminata — y que el picker solo tenga que seguir la pantalla.

El Marco de Tres Partes para Optimizar tus Rutas

El ruteo es solo una pieza. La optimización real de rutas de picking tiene tres componentes que funcionan juntos.

Parte 1: Códigos de Ubicación que se Ordenen Bien

Todo método de ruteo depende de que tus códigos de ubicación sean ordenables de forma lógica.

Si tus ubicaciones se llaman A-3, A-10, A-2, B-1, no se ordenan en el orden de caminata — se ordenan alfabética y numéricamente de formas que mandan al picker en zigzag.

La solución es usar ceros para rellenar los números y mantener una convención consistente:

Bien (se ordena en orden de caminata):
A-01-01  →  A-01-02  →  A-02-01  →  A-02-02  →  B-01-01

Mal (se ordena diferente al orden real):
A-1-1  →  A-10-1  →  A-2-1  →  B-1-1

Cuando tus códigos se ordenan correctamente, tu WMS puede secuenciar la lista de picking de manera automática. En Klovio, el sistema de rutas funciona exactamente así: la secuencia de picking depende de una nomenclatura limpia de ubicaciones. Arreglar los nombres suele ser la mejora más rápida disponible.

Parte 2: Slotting — Poner los Productos en el Lugar Correcto

El slotting es la práctica de ubicar los SKUs según su frecuencia de salida.

Tu 20% de SKUs de mayor movimiento probablemente aparece en el 60-80% de tus órdenes. Si esos productos están dispersos por todo el almacén, cada orden genera una caminata larga. Si están agrupados cerca de packing, la mayoría de las órdenes se resuelven en una zona pequeña.

Impacto del slotting (ilustrativo):

Antes:
  Top 20 SKUs dispersos en 6 pasillos
  Orden promedio toca 4.2 pasillos
  Caminata promedio por orden: 18 minutos

Después (top SKUs movidos a pasillos 1-2):
  Orden promedio toca 2.1 pasillos
  Caminata promedio por orden: 11 minutos
  Tiempo ahorrado: 7 min/orden × 80 órdenes = 9.3 horas/día

La lógica de slotting:

• Productos A (alta rotación): los más cercanos a packing, a altura de cintura, sin trepar
• Productos B (rotación media): zona intermedia del almacén, alcance cómodo
• Productos C (baja rotación): lejos de packing, anaqueles altos o bajos

Antes de reorganizar, corre un análisis ABC de inventario con 60 días de datos de órdenes. Quieres saber qué SKUs son realmente de alta rotación en frecuencia de picking, no solo en ingresos.

Parte 3: Picking por Zonas como Límite Estructural de Caminata

Aquí viene lo bueno para almacenes más grandes.

Cuando tu almacén supera los 900–1,000 m² o tienes 3 o más pickers en turno, la mejor solución estructural es el picking por zonas.

El picking por zonas no optimiza la ruta dentro del almacén completo. Elimina las rutas por el almacén completo. Cada picker tiene una sección asignada; la orden se mueve entre zonas en lugar de que un picker recorra todo.

Reducción de caminata con zonas (ilustrativo):

Almacén: 1,400 m², 3 zonas de ~467 m² cada una
Sin zonas: picker puede cubrir hasta 1,400 m² por orden
Con zonas: picker cubre hasta ~467 m² por orden
Caminata máxima por pick: baja ~67%

Para una comparación completa de métodos de picking, te recomiendo Wave, Batch o Zone Picking: Cuál le Conviene a tu Almacén — pero en el contexto de rutas de picking, el picking por zonas es el techo estructural en cuánto puede caminar un picker.

La Auditoría de Rutas: Cómo Medir Antes de Optimizar

No puedes mejorar lo que no mides. Aquí están los cuatro pasos para identificar dónde se esconde el desperdicio en tus rutas actuales.

Paso 1: Cronometra a un picker durante tres turnos completos. No lo corrigies. Solo observa. ¿Cuánto del turno es caminata vs. picking activo? Si la caminata supera los 45 minutos por hora, tienes un problema de ruta.

Paso 2: Dibuja las últimas órdenes en un plano del piso. ¿Qué pasillos se tocan más? ¿Están tus top 10 SKUs cerca de packing o dispersos? Esta visualización muestra oportunidades de slotting de inmediato.

Paso 3: Revisa tu reporte de precisión. Alta precisión + bajo throughput suele significar que la ruta es ineficiente, no el picker. Baja precisión + bajo throughput frecuentemente indica que la ruta está forzando decisiones a la carrera.

Paso 4: Mide picks por hora, no órdenes por hora. Las órdenes varían en complejidad. Los picks por hora es la métrica más limpia para aislar la eficiencia de ruta del mix de órdenes.

Benchmarks de velocidad de picking (ilustrativo, basado en investigación de operaciones):

Tipo de almacén             Picks/hora (manual)
--------------------------  -------------------
Pequeño (menos de 450 m²)   60–100
Mediano (450–1,800 m²)      80–130 (con rutas optimizadas)
Centro de distribución      150–250 (con zonas + batch)

Ojo con esto: Si tu número de picks por hora está por debajo de 60 en un almacén bien equipado, lo primero que hay que revisar es si las listas de picking están secuenciadas en el orden de caminata. Una lista sin secuencia puede recortar el throughput un 30-40% por sí sola.

Los 4 Errores que Más Cuestan en Rutas de Picking

Estos aparecen una y otra vez en almacenes con buen equipo pero sistemas débiles.

Error #1: Listas de picking sin secuencia. Si tu equipo usa listas en papel o ve listas digitales sin orden, ellos están decidiendo la ruta por su cuenta — y la navegación humana nunca es tan eficiente como la secuencia calculada por el sistema.

Error #2: Productos de baja rotación en ubicaciones prime. Diste de alta un SKU nuevo hace seis meses, fue popular al principio, ahora se vende una vez por semana — pero todavía está en el anaquel más cercano a packing. Mientras tanto, un producto que aparece en el 40% de tus órdenes está en el pasillo del fondo. Reorganiza por rotación real, no por antigüedad.

Error #3: Sin zonas a pesar de tener 3 o más pickers en turno. Tres pickers sin zonas se estorban entre sí — van al mismo pasillo, se esperan, se cruzan. Las zonas eliminan esa congestión de forma estructural.

Error #4: Confiar en los “atajos” del picker. Los pickers con experiencia desarrollan rutas propias basadas en la memoria. Esas rutas casi nunca son óptimas para la lista de hoy — están optimizadas para lo que recuerdan haber hecho rápido antes. El sistema calcula mejor. Sigue la ruta del sistema y mide el resultado.

Cómo Implementar la Optimización en 3 Fases

No tienes que hacer todo esto a la vez. Tres fases, en orden:

Fase 1: Arregla los Códigos de Ubicación (Semana 1)

Audita tu nomenclatura actual. ¿Se puede ordenar en el orden de caminata? Si no, renombra las ubicaciones con ceros de relleno y formato consistente. Solo esto — si tu sistema secuencia por código de ubicación — puede mejorar la eficiencia de picking un 20-30% sin cambios físicos.

Fase 2: Reorganiza tus 20 SKUs de Mayor Rotación (Semanas 2-3)

Descarga 60 días de datos de picking. Identifica tus 20 SKUs más frecuentes. Muévelos a los anaqueles más cercanos a packing. No necesitas reorganizar todo — solo los productos A. El impacto es inmediato.

Fase 3: Agrega Estructura de Zonas si Tienes 3+ Pickers (Mes 2)

Una vez que el ruteo y el slotting estén funcionando, agrega asignación de zonas para tu equipo de picking. Esto limita el espacio de caminata de cada picker y elimina la congestión en pasillos compartidos.

Revisa cómo Klovio maneja la secuenciación de rutas de picking y el picking por zonas para los pasos de configuración específicos una vez que tus códigos estén limpios.

Qué Esperar Después de Optimizar

Ejecutadas en secuencia, estas tres fases producen resultados medibles:

• Fase 1 (nomenclatura de ubicaciones): 15-25% de reducción en tiempo de caminata por lista
• Fase 2 (reubicación de top SKUs): 10-15% adicional de reducción por orden
• Fase 3 (zonas): Elimina la congestión entre pickers y escala la capacidad sin problemas

Nada de esto requiere inversión de capital ni detener el almacén para reorganizarlo. Es un cambio de proceso y configuración de software.

Si ya estás usando la app móvil de Klovio, tus pickers ya reciben listas de picking secuenciadas en sus celulares. La ruta se construye automáticamente a partir de tus códigos de ubicación. La calidad de la ruta depende de cómo nombras y organizas tus ubicaciones.

Una vez que el picking esté optimizado, el siguiente cuello de botella suele ser el packing. El mismo principio aplica: secuencia el trabajo, elimina el movimiento innecesario y mide picks por hora. Un cuello de botella a la vez.

¿Quieres ver cómo se ve tu ruta de picking en la práctica? Empieza con cómo Klovio construye las secuencias de picking, y luego revisa la nomenclatura de tus ubicaciones para confirmar que los códigos se ordenan en el orden de caminata.